La solution de levage KBK permet une production continue

Quand on pense au chocolat, on pense à la Belgique. Nulle part ailleurs au monde vous n’en trouverez autant de variétés. Ce n’est guère étonnant quand on sait que c’est en Belgique qu’a été inventée la praline (bonbon) en 1912. Dans ce pays du chocolat, nous avons visité le plus grand fabricant au monde, Barry Callebaut. Nous avons parlé avec Christophe Vermeire, ingénieur projet senior, de la nouvelle ligne de production continue pour le conditionnement des produits semi-finis en chocolat.

Barry Callebaut est un producteur et fournisseur de chocolat liquide et de produits semi-finis en chocolat. L’entreprise fournit ses produits à des entreprises du monde entier, qui les transforment en produits finis et les commercialisent. Il y a de fortes chances que vous ayez déjà goûté le chocolat Barry Callebaut. La clientèle va du grossiste à l’utilisateur artisanal. Quelques exemples de produits préparés à base de chocolat Barry Callebaut : Côte d’Or, KitKat, Milka, Oreo, Rolo et Toblerone (des producteurs Nestlé et Mondelēz). Barry Callebaut lui-même fait beaucoup de recherches et a mis au point le « Ruby Chocolate », un quatrième type de chocolat rose et fruité.

Les Néerlandais consomment en moyenne 5 kg de chocolat par an, les Belges jusqu’à 9 kg. Malgré ces grandes quantités, peu de gens savent exactement d’où vient leur chocolat et comment il est fabriqué. C’est une facette souvent méconnue de ce produit, mais qui bénéficie heureusement d’une attention croissante de nos jours. Le chocolat est fabriqué à partir des fèves de cacao contenues dans le fruit du cacaoyer. Cet arbre pousse particulièrement bien dans les pays situés de part et d’autre de l’équateur et ses fruits (de la taille d’un ballon de rugby) doivent être cueillis à la main. La culture et la cueillette des fruits sont un processus très intensif pour lequel on fait encore souvent appel (et certainement dans le passé) aux enfants. C’est heureusement beaucoup moins le cas aujourd’hui, mais la situation pourrait être meilleure. Barry Callebaut adopte une position exemplaire et s’y engage. L’un des objectifs clés pour 2025 est donc l’interdiction complète du travail des enfants dans la chaîne de production.

Barry Callebaut possède plusieurs succursales réparties dans environ 30 pays. Le site de Halle (Belgique) s’occupe essentiellement de l’emballage des produits et des activités logistiques. La production des matières premières se fait principalement sur les autres sites et seule une petite partie est assurée à Halle. La coopération avec van den Berg Transporttechniek a en fait commencé bien avant l’achat du nouveau système. Barry Callebaut travaille depuis plusieurs années avec le système modulaire KBK de Demag. Il s’agit d’un certain nombre de modèles simples très efficaces pour les actions répétitives. Comme les expériences avec ce système ont toujours été très positives, Barry Callebaut a choisi de rester fidèle à van den Berg pour relever un nouveau défi.

Barry Callebaut nous a contactés pour trouver une solution spécifique pour une nouvelle ligne de production. Le système est destiné à la phase de l’ensemble du processus de production, dans laquelle les produits semi-finis sont emballés dans des proportions équilibrées. Ce processus d’emballage se compose de différents modules, tels que des machines de tri et de pesage, différents convoyeurs à bande, des machines d’emballage, etc. Les nouveaux systèmes modulaires KBK se trouvent au début des lignes d’emballage et doivent assurer une alimentation continue.

La production continue était la priorité absolue de la reconfiguration des lieux. La solution la plus efficace a fait l’objet de nombreuses réflexions et diverses configurations ont été étudiées. Le recours à des équipements mobiles de levage a rapidement été exclu en raison de la surface limitée du sol disponible. Les plans ont été soumis à van den Berg avec le souhait d’une solution de levage fixe, qui pourrait également être intégrée dans le processus existant. Barry Callebaut connaissait heureusement déjà les systèmes KBK de Demag et savait par expérience où se trouvaient les avantages et les points à améliorer. Un inconvénient de l’ancien système modulaire était la perte de temps lors des changements de big bags. À chaque changement, la ligne s’arrêtait et ne pouvait continuer qu’une fois un nouveau big bag pris par le palan.

Demag KBK propose différents systèmes de levage linéaires x-y-z pour un levage ergonomique. Les profilés et les pièces sont de grande qualité et se montrent très performants. Mais ce qui fait la particularité de Demag KBK, ce sont les solutions standardisées pour les situations spécifiques. C’est notamment le cas des coudes, échangeurs et finitions de qualité alimentaire. En combinaison avec les trains de roulement électriques Demag et une commande sur mesure, van den Berg Transporttechniek a proposé un système de levage semi-automatique parfaitement adapté. La solution se compose de trois systèmes modulaires KBK desservant trois lignes d’emballage différentes. Au début de cette ligne d’emballage, de grands big bags sont livrés avec des pépites de chocolat. Ces dernières doivent ensuite être positionnées au-dessus des calibreuses afin de pouvoir être dosées dans le processus de calibrage au moyen d’un tuyau de décharge spécial.

Chaque système modulaire KBK est constitué d’un profilé KBK droit, qui va du point de prise en charge à un échangeur. De là, il est possible de passer entre deux coudes séparés, chacun se terminant à l’un des deux points de déchargement. Il y a un palan à chaîne Demag de 1 250 kg à chaque point de déchargement. De cette façon, il y a toujours un palan libre et un palan au point de déchargement. Le palan libre permet de ramasser un nouveau big bag. Les deux palans sont mobiles électriquement et peuvent être actionnés séparément. Sous les deux crochets se trouve une traverse spéciale pour big bags afin que les big bags puissent être accrochés facilement. Toutes les pièces du système modulaire présentent une finition de qualité alimentaire. Cela signifie que les profilés et les palans sont pourvus d’une couche extra épaisse de peinture en poudre de qualité alimentaire résistant à la corrosion (blanche). Les chaînes sont munies de graisse alimentaire, les réducteurs sont remplis d’huile alimentaire et les palans ont un crochet de charge, une suspension et une structure porteuse nickelés. Le tout permet d’assurer hygiène et qualité.

Curieux de savoir ce qui rend le chocolat belge si délicieux, nous posons la question à Christophe Vermeire. « La Belgique est toujours la meilleure… » dit-il, « Nous produisons du chocolat ici en Belgique selon une règle non écrite que nous ne pouvons évidemment pas dévoiler ». Ce n’est pas tout à fait la réponse que nous cherchions, mais le sourire sur son visage en dit long. Christophe continue : « Le chocolat est un des plaisirs coupables de la vie et il le sera toujours. Il a toujours existé, mais beaucoup d’autres choses savoureuses sont venues s’ajouter. Pourtant, le chocolat reste un des plaisirs de la vie pour lequel on a toujours (ou on peut toujours prendre) du temps ».