Wanneer je aan chocolade denkt, denk je aan België. De verscheidenheid aan verschillende soorten is nergens ter wereld zo groot als hier. Helemaal niet zo gek, als je bedenkt dat in het jaar 1912 de Praline (bonbon) is uitgevonden in België. In dit land van de chocolade brachten wij een bezoek aan ‘s werelds grootste chocoladefabrikant Barry Callebaut. We spraken met Christophe Vermeire, senior project engineer, betreft de vernieuwde continu-productielijn voor het inpakken van chocolade halffabricaten.

Barry Callebaut is producent en leverancier van vloeibare chocolade en chocolade halffabricaten. Zij leveren hun producten aan bedrijven over de gehele wereld, die het op hun beurt weer verwerken tot eindproducten en in de markt zetten. Er bestaat een zeer grote kans dat u de chocolade van Barry Callebaut al eens in uw mond heeft gehad. De klantenkring loopt uiteen van groothandelaren tot ambachtelijke gebruikers. Een aantal voorbeelden van producten waar de chocolade van Barry Callebaut in is verwerkt zijn bijvoorbeeld Côte d’Or, KitKat, Milka, Oreo, Rolo en Toblerone (van de producenten Nestlé en Mondelēz). Barry Callebaut doet zelf erg veel onderzoek en is o.a. uitvinder van ‘Ruby Chocolate’, een roze en fruitig smakende -vierde- chocoladesoort.

Nederlanders eten gemiddeld per jaar ongeveer 5 kg chocolade, Belgen gemiddeld zelfs wel 9 kg. Ondanks deze grote hoeveelheden, weten maar weinig mensen waar hun chocolade precies vandaan komt en hoe het gemaakt wordt. Dit is een vaak onbelichte kant van chocolade waar tegenwoordig gelukkig steeds meer aandacht voor is. Chocolade wordt gemaakt van de cacaobonen die te vinden zijn in de vruchten van een cacaoboom. Deze bomen groeien het beste in de landen rond de evenaar en de vruchten (ter grootte van een rugbybal) moeten handmatig geplukt worden. De teelt en het plukken van de vruchten is een erg intensief proces en er komt (zeker vroeger) nog steeds veel kinderarbeid aan te pas. Gelukkig is dit tegenwoordig veel minder, maar de omstandigheden kunnen nog flink verbeterd worden. Barry Callebaut neemt een voorbeeldpositie aan en zet zich hier voor in. Een van de kerndoelstellingen voor 2025 is daarom dan ook het volledig verbannen van kinderarbeid uit hun productielijnen.

Barry Callebaut heeft meerdere vestigingen verspreid over ca. 30 landen. Op de locatie Halle in België houden ze zich voornamelijk bezig met het inpakken van de producten en met logistieke werkzaamheden. Productie van de grondstoffen wordt voornamelijk gedaan op de andere locaties en slechts een klein gedeelte wordt gedaan in Halle. De samenwerking met van den Berg Transporttechniek begon eigenlijk al ruim voor de aanschaf van het nieuwe systeem. Bij Barry Callebaut werd namelijk al meerdere jaren gewerkt met het Demag KBK hangbaansysteem. Een aantal rechttoe-rechtaan uitvoeringen welke erg efficiënt zijn voor repeterende handelingen. De ervaringen met dit systeem zijn altijd erg positief geweest en daarom werd er besloten om wederom bij van den Berg aan te kloppen met een nieuwe uitdaging.

Barry Callebaut benaderde ons om een specifieke oplossing te bedenken voor een nieuwe productielijn. Het systeem is bestemt voor de fase uit het gehele productieproces, waarbij de halffabricaten verpakt worden in afgewogen proporties. Dit inpakproces is opgebouwd uit verschillende modules, zoals sorteer-en weegmachines, diverse transportbanden, inpakmachines, enz. De nieuwe KBK hangbaansystemen staan aan de start van de inpaklijnen en moeten er voor zorgen dat deze continu gevoed blijven.

Voor de herinrichting was er één belangrijke wens; continu-productie. Er is lang nagedacht over de meest efficiënte oplossing en er zijn diverse opstellingen onder de aandacht geweest. Mobiele hijs- en hefmiddelen werden al snel uitgesloten omdat er een beperkt grondoppervlak beschikbaar is. De plannen werden bij van den Berg neergelegd met de wens voor een vaste hijsoplossing, die ook nog eens kon worden geïntegreerd in het bestaande proces. Barry Callebaut was gelukkig al bekend met het Demag KBK systemen en wist uit ervaring waar de voordelen en verbeterpunten liggen. Een minpunt van het oude hangbaansysteem was het tijdverlies tijdens big bags wissels. Bij elke wissel kwam de lijn namelijk tot stilstand en kon pas weer verder nadat het takel een nieuwe big bag had opgehaald.

Demag KBK biedt diverse rechtlijnige x-y-z hijssystemen voor ergonomisch hijsen. De profielen en onderdelen zijn standaard van hoge kwaliteit en hebben een hoge performance. Maar wat Demag KBK zo speciaal maakt, zijn de gestandaardiseerde oplossingen voor afwijkende situaties. Denk bijvoorbeeld aan bochten, wissels en foodgrade afwerkingen. In combinatie met de elektrische Demag rijwerken en een op maat gemaakte bediening, bood van den Berg Transporttechniek een perfect passend halfautomatisch hijssysteem aan. De oplossing bestaat uit een drietal KBK hangbaansystemen waarmee drie verschillende verpakkingslijnen worden bediend. Aan de start van deze inpaklijn worden grote big bags aangeleverd met chocolade druppels. Deze dienen vervolgens gepositioneerd te worden boven de sorteermachines zodat ze daar door middel van een speciale losslurf gedoseerd in de sortering kunnen stromen.

Elk KBK hangbaansysteem bestaat uit een recht KBK profiel, wat van het oppikpunt naar een wissel toeloopt. Vanaf daar kan gewisseld worden tussen twee aparte bochten die elk uitkomen bij een van de twee lospunten. Voor elk lospunt is er een aparte Demag kettingtakel van 1250kg. Op deze manier is er altijd één takel vrij en één takel op het lospunt. Met het vrije takel kan dan een nieuwe big bag worden opgehaald. Beide takels zijn elektrisch verrijdbaar en kunnen afzonderlijk bediend worden. onder beide haken hangt een speciale big bag-traverse zodat de big bags ook eenvoudig ingehaakt kunnen worden. Alle onderdelen van het hangbaansysteem zijn voorzien van een foodgrade afwerking. Dit houdt in dat de profielen en takels zijn voorzien van een extra dikke laag corrosiebestendige (witte) foodgrade poedercoating. De kettingen zijn voorzien van foodgrade vet, de reductiekasten gevuld met foodgrade olie en de takels hebben een vernikkelde lasthaak, ophanging en draagstructuur. Alles om de hygiëne en kwaliteit te waarborgen.

We zijn erg benieuwd wat de Belgische chocolade nu zo lekker maakt en vragen Christophe Vermeire of hij daar een antwoord op heeft. “België is altijd beter…” zegt hij, “We produceren hier in België chocolade volgens een ongeschreven wet en die gaan we natuurlijk niet uitleggen”. Niet helemaal het antwoord wat we zochten, maar de glimlach op zijn gezicht spreekt boekdelen. Christophe gaat verder: “Chocolade is een van de ‘Guilty Pleasures’ in het leven en dat zal altijd zo blijven. Het heeft altijd al bestaan, maar er zijn wel veel andere lekkere dingen bijgekomen. Toch blijft chocolade één van de dingen in het leven waar je eigenlijk altijd wel even tijd voor hebt (of kunt maken)”.